食品を扱う企業においては、その食品の安全管理は必須の課題です。またそれ以前の課題として食品工場の一般的衛生管理（PRP）の重要性があります。

　その管理手法として“HACCP”　が開発されました。それは管理すべく食品の危害要因分析（HA）を行い、重要(必須)管理点（CCP）の設定とCCPの連続的管理を行ない、食品の安全を達成する手法です。

　本セミナーでは一般的衛生管理（PRP）とこれに続くHACCPの７原則、12手順についての解説を行い、併せてCCPの例などを織り込んで解説します。

　次のような方に受講をお勧めします。
(1) 食品工場製造現場に従事する従業員（パートを含む）
(2) 食品工場で品質管理、衛生管理を管理する管理職
(3) 食品工場の工場長（製造現場の責任者）

1. 対象とする特定の食品の製造工程を分析し、食品事故防止のための管理すべきポイントを見出し、それを管理すれば食品事故を100％防止できることを知る。
   本技術手法は、米国NASAでの宇宙飛行士の安全管理のため考案された手法である。

2. 本技術の構成
   　①全ての食品工場に共通する一般的衛生管理（PRP=Pre Requisite Program）
   　②目的とする食品に関する危害要因分析（HA=Hazard Analysis）
   　③必須(重要)管理点(CCP＝Critical Control Point)の設定

3. 一般的衛生管理について
   　①建物の構造と配置
   　②施設及び作業区域
   　③空気・水など
   　④廃棄物処理
   　⑤装置の適切性、清掃・洗浄及び保守
   　⑥購入材料の管理
   　⑦交差汚染の予防手段
   　⑧清掃・洗浄及び殺菌・消毒
   　⑨有害生物[鼠族そぞく、昆虫等]の防除
   　⑩要員の衛生及び従業員のための施設[例えば手指の洗浄・殺菌]

4. HACCPの12手順、７原則について
   目的とする特定の食品の関危害要因分析（HA）と必須(重要)管理点(CCP)の設定方法を、これに沿って解説する。
   (手順1)HACCPチームの編成
   (手順2)製品の記述
   (手順3)意図する用途の確認
   (手順4)製造工程一覧図と施設の図面の作成
   (手順5)製造工程一覧図と施設の図面の現場検証
   (手順6)危害要因の分析(危害の内容説明含む)　(原則１)
   (手順7) CCP(必須管理点)の特定　(原則２)
   (手順8)容限界の確立　(原則３)
   (手順9)モニタリング手順の確立 (原則４)
   (手順10)是正処置の確立 (原則５)
   (手順11)検証の手順の確立 (原則６)
   (手順12)記録保持と文書化手順の確立 (原則７)

5. 応用/活用分野
   5.1　各行政機関では「営業施設の基準」を設定しており、3項に示す一般的衛生管理を理解すれば本基準も容易に理解できる。
   5.2　食品衛生法が2018年6月改正され、HACCPが義務化された。中小企業向け簡易型HACCPも適用できるが、まずはHACCPの手法を理解することで、これらも十分応用可能である。
   5.3　前項の食品衛生法改正による「HACCPに基づく衛生管理」と、「HACCPの考えを取り入れた衛生管理」の簡単な解説を行う。

6. 演習：HACCPプランの作成（部分）