セミナー:HACCPによる食品工場の衛生管理

 食品を扱う企業においては、その食品の安全管理は必須の課題です。またそれ以前の課題として食品工場の一般的衛生管理(PRP)の重要性があります。

 その管理手法として“HACCP” が開発されました。それは管理すべく食品の危害要因分析(HA)を行い、重要(必須)管理点(CCP)の設定とCCPの連続的管理を行ない、食品の安全を達成する手法です。

 本セミナーでは一般的衛生管理(PRP)とこれに続くHACCPの7原則、12手順についての解説を行い、併せてCCPの例などを織り込んで解説します。

 次のような方に受講をお勧めします。
(1) 食品工場製造現場に従事する従業員(パートを含む)
(2) 食品工場で品質管理、衛生管理を管理する管理職
(3) 食品工場の工場長(製造現場の責任者)

講師 関 隆治

㈲タウ総研 代表取締役、技術士(経営工学部門、総合技術監理部門)、中小企業診断士、HACCPリードインストラクター

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所要時間 解説3.0時間、事例演習1時間、合計4時間

ご要望に応じて時間を調整できます。

プログラム詳細
  1. 対象とする特定の食品の製造工程を分析し、食品事故防止のための管理すべきポイントを見出し、それを管理すれば食品事故を100%防止できることを知る。
    本技術手法は、米国NASAでの宇宙飛行士の安全管理のため考案された手法である。

  2. 本技術の構成
     ①全ての食品工場に共通する一般的衛生管理(PRP=Pre Requisite Program)
     ②目的とする食品に関する危害要因分析(HA=Hazard Analysis)
     ③必須(重要)管理点(CCP=Critical Control Point)の設定

  3. 一般的衛生管理について
     ①建物の構造と配置
     ②施設及び作業区域
     ③空気・水など
     ④廃棄物処理
     ⑤装置の適切性、清掃・洗浄及び保守
     ⑥購入材料の管理
     ⑦交差汚染の予防手段
     ⑧清掃・洗浄及び殺菌・消毒
     ⑨有害生物[鼠族そぞく、昆虫等]の防除
     ⑩要員の衛生及び従業員のための施設[例えば手指の洗浄・殺菌]

  4. HACCPの12手順、7原則について
    目的とする特定の食品の関危害要因分析(HA)と必須(重要)管理点(CCP)の設定方法を、これに沿って解説する。
    (手順1)HACCPチームの編成
    (手順2)製品の記述
    (手順3)意図する用途の確認
    (手順4)製造工程一覧図と施設の図面の作成
    (手順5)製造工程一覧図と施設の図面の現場検証

    (手順6)危害要因の分析(危害の内容説明含む) (原則1)
    (手順7) CCP(必須管理点)の特定 (原則2)
    (手順8)容限界の確立 (原則3)
    (手順9)モニタリング手順の確立 (原則4)
    (手順10)是正処置の確立 (原則5)
    (手順11)検証の手順の確立 (原則6)
    (手順12)記録保持と文書化手順の確立 (原則7)

  5. 応用/活用分野
    5.1 各行政機関では「営業施設の基準」を設定しており、3項に示す一般的衛生管理を理解すれば本基準も容易に理解できる。
    5.2 食品衛生法が2018年6月改正され、HACCPが義務化された。中小企業向け簡易型HACCPも適用できるが、まずはHACCPの手法を理解することで、これらも十分応用可能である。
    5.3 前項の食品衛生法改正による「HACCPに基づく衛生管理」と、「HACCPの考えを取り入れた衛生管理」の簡単な解説を行う。

  6. 演習:HACCPプランの作成(部分)

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